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反应式维护计划的 11 个缺点

发布日期:2021-06-14 22:31:03浏览量:46

它可能是一个吸引人的过程,因为它似乎通过将资产使用到极限来提供资产的最大利用率,进而提供最大的生产输出。然而,这种策略只有在资产出现故障时才有用。然而,事实证明,在生产输出相同的情况下,防止负载下的资产故障更具成本效益。

一个被广泛接受的行业事实是,一个精心计划和安排好的纠正工作单比相同的无计划的反应性工作单便宜三到四倍。

使用这种被动维护策略/方法的组织通常会成为处理资产症状的受害者,而不是导致症状的问题。

当维护从被动环境转变为计划环境时,寻找正确部件和获取说明所浪费的时间和精力就会减少。因此,对于谁在做什么以及何时做什么的困惑减少了。此外,维修可以与生产协调,从而加快周转速度,因为在维修开始时资产不会处于负荷状态。

想象一下,如果您的技术人员直接投入工作并直接投入工作,而不是花前一两个小时寻找行动计划或在工作开始前让生产人员清理设备,那么可以达到的工艺生产力。

1. 预算难控制
由于设备故障可能无法预测,劳动力和备件可能不容易获得,因此组织最终可能会为紧急零件运输、差旅时间和非工作时间支持支付额外费用。因此,很难准确地为维护制定预算,也很难准确预测何时使用预算。

2. 资产的预期寿命较短
反应性维护不会使系统保持在最佳“如新”状态下运行。随着时间的推移,被动维护的系统由于相关的诱发故障而恶化得更快,因此不会最大化其初始资本成本投资。这会对公司的 RONA(净资产回报率)产生负面影响,从而降低股东价值。

3. 安全问题
工作安排妥当后,技术人员就有时间审查标准程序和安全要求以正确完成工作。当维护工作处于被动状态时,技术人员往往会承担更多风险,因为他们面临着让系统立即运行的压力。大多数公司将安全与健康作为其战略目标之一,而被动/故障方法直接违背了这一目标。

4.耗时
由于多种因素,包括诊断时间、旅行时间、从商店拉出零件或提交紧急订单的时间、拉出正确手册和原理图的时间等,被动维修往往需要更长的时间。 因此,这会影响生产团队的能力以实现他们的生产目标,并且取决于哪些设备出现故障可能会对收入产生负面影响。

5. 零星的设备停机时间
计划内的维护可以写入生产计划,而计划外的维修可以随时发生。此外,由于计划外维修,延误时间也存在不确定性。经常/偶尔发生故障的设备会降低维护和生产之间的信任度。

6. 资源利用效率低下
技术人员花时间四处寻找正确的手册和原理图,订购正确的零件等,并尝试诊断和解决问题。通常,他们需要等待设备清关并颁发许可证。从本质上讲,公司为他们的资源(技术人员、特殊工具、设备等)付费以提高生产力,所有等待时间对组织来说都是高成本的。

7. 干扰计划的预防工作
紧急维修通常优先考虑计划中的预防工作。计划内的工作可能会被完全推迟或取消,从而导致未来出现意外故障,从而导致额外的计划外工作和未来的预防工作被错过。这就是所谓的维持死亡螺旋。

8. 附带损害
一个小问题可能很快变成一个大的系统修复。例如,如果您的汽车发动机缺油,可能会导致汽缸警告或密封件损坏,但最终会导致发动机完全卡死。或者轴的轻微不对中不仅会损坏轴承,而且随着时间的推移会导致齿轮箱破裂或卡住,甚至损坏轴本身。

9. 间接成本
如果设备无法及时恢复生产,计划外停机可能会导致订单延迟。这可能会损害声誉并影响收入。持续不交付或延迟交付订单可能会产生连锁反应,使关键客户对组织失去信心,并可能转向其他供应商或要求折扣/提高罚款,这可能使组织损失数百万美元。

10.重复问题
由于要使工厂恢复生产的压力,反应性维护对让系统重新启动和运行起到了最低限度的作用。如果之后没有立即正确修复(通常很少发生这种情况),问题可能会再次发生并导致更多的停机时间。一个非常消极的螺旋式下降。

11. 更高的能源成本
如果你不保养你的车,它会燃烧更多的燃料!当设备没有得到妥善维护时,它会消耗更多的能源。做一些简单的事情,比如给活动部件上润滑脂或更换过滤器,最多可以减少 15% 的能源消耗。

快速修复损坏的设备对于最大限度地减少停机时间非常重要。因此,在大多数情况下,依靠被动维护策略是一种低效且成本高昂的操作方式。紧急维修费用比计划的预防工作高出 5 到 7 倍,这显然会对底线产生巨大影响。

计划和定期维护可提高资产可靠性和可用性、更好的报告和测量、提高所有资源的效率并降低总体维护成本。部分原因是紧急维修、供应商呼叫、所需备件、材料加急和生产力损失的减少。

响应式工作更昂贵,因为无法正确计划资源需求成本。此外,人们必须考虑到,通过有计划的维护,可能会避免故障。

如果出现故障,可能需要紧急订购零件,更糟糕的是,您的仓库中必须有备用组件和/或子资产;但此外,它会导致非生产性的工作循环。

然而,在某一点上,收益递减规律占据了主导地位。计划维护的持续增加最终会导致成本过高。而且即使有一流的计划维修策略,也无法避免偶尔的紧急维修。

理想的维护执行模型是计划/计划维护与被动维护的总体比率为 80/20。制定可靠的计划和日程安排来支持这一目标是实现这些回报的关键。

可以采用各种策略来达到 80/20 的目标。首先要考虑的是根据资产的重要性对资产进行分组,并确保更主动地维护高关键资产,而可以更被动地维护低/非生产资产。

第二个考虑可能是将维护团队分成预防性和反应性团队来处理不同的工作类型。这意味着专注于预防性维护的团队可以专注于预防性维护,并在问题发生之前尝试隔离问题。另一种可能的策略可能是将某些工作活动转移到第二个或第三个班次,再次专注于特定资产或特定工作活动。

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